计划物控管理（Production Planning and Material Control，PP&MC）是企业生产运营中的核心环节，旨在通过科学规划生产计划与物料控制，确保生产活动高 效、有序、低成本地运行。其工作流程通常涵盖需求预测、计划制定、物料采购、生产执行、库存控制及持续改进六大阶段，以下是具体说明：
　　一、需求预测与订单分析
　　需求预测
　　数据收集：整合销售数据、市场趋势、历史订单、客户反馈等信息。
　　预测方法：采用定量分析（如时间序列分析、回归模型）与定性分析（如专家判断、市场调研）结合，预测未来需求。
　　输出结果：生成需求预测报告，明确产品种类、数量及时间周期。
　　订单处理
　　订单接收：确认客户订单细节（产品规格、数量、交期、特殊要求）。
　　订单评审：评估生产能力、物料库存、交期可行性，与客户协商调整需求（如分批交付、延长交期）。
　　订单锁定：签订合同后，将订单信息录入系统，作为生产计划的依据。
　　二、生产计划制定
　　主生产计划（MPS）
　　目标：将需求预测转化为具体生产任务，明确产品、数量、时间节点。
　　方法：
　　滚动计划法：以固定周期（如月）为计划期，逐期向后滚动更新。
　　资源约束理论（TOC）：优先安排瓶颈资源，确保关键路径畅通。
　　输出：MPS表，包含产品型号、计划产量、开始/结束日期。
　　物料需求计划（MRP）
　　BOM展开：根据MPS，分解产品为原材料、零部件清单（BOM）。
　　库存核对：查询现有库存、在途物料、安全库存，计算净需求。
　　采购计划：生成采购订单，明确物料名称、数量、到货时间。
　　输出：MRP报表，包含物料编码、需求日期、采购数量。
　　产能规划
　　资源评估：统计设备、人力、工时等资源可用性。
　　负荷分析：对比生产需求与资源能力，识别产能瓶颈。
　　调整策略：通过加班、外包、设备升级等方式平衡产能。
　　三、物料采购与供应管理
　　供应商选择与评估
　　供应商库建立：筛选合格供应商，评估其质量、价格、交期、服务。
　　采购策略：根据物料重要性（如ABC分类法）制定差异化策略（如集中采购、JIT采购）。
　　采购订单执行
　　订单下达：向供应商发送采购订单，明确物料、数量、价格、交期。
　　进度跟踪：通过系统或邮件定期确认供应商生产进度，提前识别延迟风险。
　　到货验收：检查物料质量、数量，办理入库手续，更新库存记录。
　　异常处理
　　短缺应对：紧急调货、替代物料使用、生产计划调整。
　　质量问题：退货、换货、索赔，并更新供应商评估记录。
　　四、生产执行与进度控制
　　生产排程
　　车间计划：将MPS分解为工序级任务，安排设备、人员、工装。
　　优先级排序：根据交期、客户重要性、工艺复杂度确定生产顺序。
　　生产监控
　　进度跟踪：通过生产日报、看板系统实时掌握工序完成情况。
　　异常反馈：及时处理设备故障、缺料、质量异常等问题。
　　调整措施：通过加班、调序、外协等方式弥补进度滞后。
　　完工入库
　　质量检验：对成品进行抽检或全检，确保符合标准。
　　入库管理：办理成品入库手续，更新库存记录，通知物流发货。
　　五、库存控制与优化
　　库存分类管理
　　ABC分类法：按价值占比将物料分为A（高价值）、B（中价值）、C（低价值）类，实施差异化控制。
　　安全库存设定：根据需求波动、供应周期计算安全库存量。
　　库存周转分析
　　指标监控：计算库存周转率、库存天数，识别呆滞物料。
　　处理策略：促销、退货、报废或二次利用呆滞库存。
　　仓储优化
　　布局设计：按物料流动性划分存储区域（如快流区、慢流区）。
　　信息化管理：采用WMS系统实现库存精 准定位、先进先出（FIFO）控制。
　　六、持续改进与绩效评估
　　数据分析
　　关键指标：订单准时交付率、库存周转率、采购成本节约率、生产效率。
　　根因分析：通过鱼骨图、5Why法定位问题根源（如需求预测偏差、供应商交期不稳定）。
　　流程优化
　　ECRS原则：取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）非增值环节。
　　自动化升级：引入APS（高 级计划与排程）、SCM（供应链管理）系统提升效率。
　　团队培训
　　技能提升：定期开展计划物控、ERP系统操作、数据分析培训。
　　跨部门协作：加强与销售、生产、采购部门的沟通，减少信息孤岛。