车间7S核心培训内容（理论+实操结合）

模块一：7S管理基础认知（1小时）

1. 7S的起源与核心逻辑：从5S到7S的演变，明确“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约”的递进关系（基础：整理-整顿-清扫；保障：清洁-安全；核心：素养；延伸：节约）。

2. 车间推行7S的核心价值：结合案例说明——①效率提升：某车间推行7S后，物料找料时间从15分钟缩短至3分钟；②品质改善：设备清洁到位后，产品不良率下降18%；③安全保障：消除通道堵塞、工具乱堆等隐患，工伤事故率下降80%；④成本节约：减少物料浪费、能耗损耗，某车间月度节约成本2万元。

3. 全员角色定位：明确班组长（7S推进责任人）、操作工（岗位7S执行者）、维护员（设备7S专项负责人）等不同岗位的7S职责，避免“人人有责却人人无责”。

模块二：7S各维度实操方法（核心模块，3小时）

（一）整理（Seiri）：去芜存菁，区分“要与不要”

1. 核心定义：清理车间内不需要的物品（废弃物料、闲置设备、过期工具、破损配件等），释放空间资源。

2. 实操步骤：①划定整理区域（如操作台、物料架、车间通道）；②制定“要与不要”判断标准（如“近3个月未使用的工具判定为不要”“破损无法修复的配件判定为不要”）；③红牌作战：对“不要”物品张贴红牌（标注物品名称、责任人、清理期限），集中存放待处理；④清理验收：确保整理后区域无无用物品。

3. 实操练习：分组对指定操作台进行整理，完成红牌张贴，讲师现场点评纠错。

（二）整顿（Seiton）：物归其位，实现“高效取用”

1. 核心定义：对“要”的物品进行规范化摆放，明确位置、数量，确保“取用快、归位易”。

2. 实操方法：①形迹管理：在工具柜、操作台绘制工具轮廓（如扳手、螺丝刀形状）或张贴实物照片，工具取用后可快速归位；②定位划线：用黄色划线划分物料区、通道区、作业区，红色划线标注危险区域（如设备旋转部位、高压区域），通道宽度≥1.8米；③编码管理：对物料架实施“区号-架号-层号-位号”四级编码（如A02-03-04），张贴编码标签，便于快速找料；④定量管理：物料摆放高度≤1.2米，设置zui高/zui低库存线，避免积压或短缺。

3. 实操练习：分组完成工具柜形迹绘制、物料架编码张贴与定位划线，讲师检查规范性。

（三）清扫（Seiso）：清除污垢，还原设备/环境本色

1. 核心定义：清理车间内的灰尘、油污、杂物，覆盖设备、地面、墙面、物料架等所有区域，同时检查设备异常。

2. 实操步骤：①划分清扫责任区：绘制车间清扫责任地图，明确各区域责任人、清扫频次（如地面每日2次、设备每班1次）；②制定清扫标准：如“设备表面无灰尘、无油污，操作台无杂物，地面无积水”；③清扫与点检结合：清扫设备时同步检查（如电机有无异响、螺丝是否松动），发现问题立即上报并张贴警示贴；④垃圾分类处理：设置可回收（废金属、废纸箱）、不可回收（废油污、废抹布）垃圾桶，规范丢弃。

3. 实操练习：分组对指定设备进行清扫与点检，填写《清扫点检记录表》。

（四）清洁（Seiketsu）：标准化维护，巩固7S成果

1. 核心定义：将整理、整顿、清扫的要求转化为标准化制度，确保7S成果不反弹。

2. 实操方法：①制定7S标准手册：明确各区域、各环节的7S达标标准（附达标/不达标对比图）；②设立7S看板：实时公示各班组7S达标情况（红=不达标、黄=待改进、绿=达标）；③定期检查：每日自查（员工）、每周抽查（班组长）、每月评比（车间）。

（五）素养（Shitsuke）：习惯养成，实现“自主管理”

1. 核心定义：让7S规范内化为员工的自觉行为，无需监督即可主动执行。

2. 培养方法：①行为规范培训：张贴图文并茂的操作标准（如“设备操作前先清扫”“物料使用后立即归位”）；②案例激励：分享车间7S优秀案例（如“员工优化物料摆放，效率提升20%”），评选“7S标兵”并公示奖励；③氛围营造：设立7S文化墙，展示改善成果与违规警示。

（六）安全（Safety）：风险防控，筑牢生产底线

1. 核心定义：识别并消除车间安全隐患，保障员工人身安全与生产稳定。

2. 实操重点：①安全隐患排查：重点关注通道堵塞、设备防护缺失、违规操作、危化品存放不规范等；②应急处置：明确火灾、设备故障、人员受伤等突发情况的处置流程，熟悉消防器材、急救设备的位置与使用方法；③安全标识：规范张贴警示标识（如“禁止烟火”“必须佩戴安全帽”）。

（七）节约（Save）：降本增效，杜绝资源浪费

1. 核心定义：合理利用物料、能源、人力等资源，减少浪费。

2. 实操方向：①物料节约：按需领用物料，减少边角料浪费，破损配件分类回收；②能耗节约：设备闲置时及时关机，规范使用水电（如水龙头随手关闭、照明按需开启）；③时间节约：优化作业流程，避免重复劳动。

模块三：车间7S推进流程与工具应用（1小时）

1. 车间7S推进四步流程：①筹备阶段：成立7S推进小组，制定计划与标准；②试点阶段：选择1条生产线试点，落地核心方法；③推广阶段：全车间推广，开展全员培训；④巩固阶段：建立检查、考核、激励机制。

2. 核心工具使用：①红牌模板：规范红牌填写要素（物品名称、位置、责任人、清理期限）；②清扫点检表：明确点检项目、频次、标准；③7S看板设计：包含达标情况、问题整改、优秀案例等板块；④考核评分表：设定各S环节的考核权重（如素养占30%、安全占25%）。

3. 常见问题解决：如“员工抵触7S”“7S成果反弹”“不同区域标准不统一”等问题的应对策略。

模块四：案例复盘与互动答疑（1小时）

1. 优秀案例复盘：分析行业内车间7S推行成功案例，提炼可借鉴经验（如“某机械车间通过7S实现设备稼动率提升20%”）。

2. 本车间问题研讨：组织员工结合本职岗位，提出当前车间7S存在的问题及改进建议，讲师现场给出指导方案。

3. 互动答疑：解答员工关于7S实操、推进难点等方面的疑问。