一、TPM是什么？
　　TPM是一种以设备综合效率（OEE）为核心，通过全员参与（从管理层到一线员工）的系统性维护管理体系。其目标是通过预防性维护、自主维护和持续改进，Z大限度减少设备故障、缩短停机时间，并提升生产效率与产品质量。
　　核心目标：
　　追求设备“零故障”、“零缺陷”。
　　将设备维护从被动维修转向主动预防。
　　培养员工自主管理能力，形成“我的设备我维护”的文化。
　　二、TPM实施的8大支柱
　　TPM通过以下模块协同推进，形成完整管理体系：
　　自主维护（Autonomous Maintenance）
　　操作员日常清扫、点检、润滑，发现微小缺陷。
　　示例：制定设备点检表，标注润滑点、易损件更换周期。
　　计划维护（Planned Maintenance）
　　基于设备寿命周期制定预防性维护计划（如每月更换轴承、季度精度校准）。
　　个别改善（Focused Improvement）
　　针对瓶颈设备或高频故障进行专项优化（如减少换模时间、优化加工参数）。
　　教育训练（Education & Training）
　　开展设备原理、维护技能、安全操作培训，考核认证后上岗。
　　初期管理（Early Equipment Management）
　　新设备导入时同步制定维护标准，避免“带病投产”。
　　品质维护（Quality Maintenance）
　　通过设备精度管理减少不良品（如控制机床热变形、模具磨损）。
　　事务改善（Office TPM）
　　优化生产计划、备件管理等间接部门流程，支撑一线效率。
　　安全环境（Safety & Environment）
　　结合安全风险评估（如LOTO上锁挂牌）和环保措施（如废油回收）。
　　三、TPM实施步骤
　　1. 准备阶段（3-6个月）
　　成立推进委员会：由总经理牵头，生产、设备、技术部门负责人参与。
　　诊断现状：收集设备故障数据（MTBF/MTTR）、OEE（通常低于60%为改进起点）。
　　选定试点设备：选择故障频发、影响产线的关键设备（如注塑机、数控机床）。
　　2. 启动阶段（1-2个月）
　　全员培训：讲解TPM理念、8大支柱及实施方法。
　　5S基础夯实：通过整理、整顿、清扫暴露设备隐患（如油污泄露、螺丝松动）。
　　制定目标：设定1年后OEE提升目标（如从50%提升至75%）。
　　3. 实施阶段（分阶段推进）
　　自主维护7步法：
　　初始清洁：清扫设备，恢复原始状态。
　　源头对策：消除污染源（如加装防护罩、改进润滑方式）。
　　制定标准：编写自主维护手册（点检路线、方法、频次）。
　　总点检：专业维修人员培训操作员检查设备精度。
　　自主点检：操作员独立执行日常维护。
　　标准化：固化流程，纳入岗位SOP。
　　持续改善：通过小组活动（如QC圈）不断优化。
　　计划维护3步法：
　　故障分析：用鱼骨图、PM分析法找出根本原因。
　　制定计划：基于MTBF数据编制年度/月度保养计划。
　　备件管理：采用ABC分类法管控关键备件库存。
　　4. 固化阶段（持续改进）
　　可视化看板：在车间展示OEE趋势、改善案例、红牌作战成果。
　　激励机制：设立TPM提案奖励、无故障设备竞赛。
　　年度评审：结合PDCA循环，调整下一年度目标。
　　四、关键工具与指标
　　OEE计算：
　　OEE=可用率×性能率×合格品率
　　（例如：可用率90%、性能率85%、合格品率98%，则OEE=74.97%）
　　MTBF/MTTR：
　　平均故障间隔时间（MTBF）与平均修复时间（MTTR）反映设备可靠性。
　　PM分析表：
　　通过4M（人、机、料、法）逐层深入故障原因。
　　五、实施难点与对策
　　难点1：员工抵触
　　对策：通过改善提案奖励、技能认证提升参与感。
　　难点2：初期投入大
　　对策：优先试点高回报设备，用数据说服管理层。
　　难点3：维护与生产冲突
　　对策：利用生产间隙（如周末、交接班）安排维护。
　　六、案例效果
　　某汽车零部件厂实施TPM后：
　　设备故障率下降65%（MTBF从120小时升至320小时）
　　OEE从52%提升至81%
　　维护成本降低30%（从年180万降至126万）
　　七、总结
　　TPM是“三分技术、七分管理”的系统工程，需结合企业文化与员工激励。通过3-5年持续推进，可实现设备全生命周期成本Z优，为智能制造奠定基础。